Флюс за електрошлаково заваряване

DZHF600 е кондензиран ESW-специфичен флюс с бледожълти до червеникаво-кафяви стъклени частици. Електрошлаковото заваряване е уникален и високоефективен процес на съединяване на метали при тежки-натоварвания, коренно различен от обичайните методи за електродъгово заваряване. Той не разчита на топлина от дъгата, а вместо това използва значителната съпротивителна топлина, генерирана, когато електрическият ток преминава през течна проводима разтопена шлака като източник на енергия за разтопяване на заваръчната тел (или водач за консуматив) и основния метал. Процесът започва със задействане на дъга в долната част на детайла, за да се стопи достатъчно количество флюс, образувайки резервоар от течна шлака с определена дълбочина. Впоследствие дъговият процес преминава в стабилен електрошлаков процес. На този етап токът продължава да преминава през този резервоар от шлака с висока-резистентност, генерирайки и поддържайки достатъчно високи температури, за да разтопи метала. Разтопеният тел се пренася като капчици през резервоара за шлака, втвърдявайки се срещу водно{11}}охлаждащи се медни обувки или поддържащи плочи на дъното, образувайки метална заваръчна вана заедно с разтопения основен метал. Тъй като заваръчната глава се движи равномерно нагоре по протежение на междината на съединението, металната заваръчна вана отдолу постепенно се охлажда и втвърдява, образувайки вертикална еднопроходна-заварка. Този процес позволява електрошлаковото заваряване да съединява изключително дебели участъци с едно преминаване, постигайки ефективност и дълбочина на проникване, недостижими от традиционните методи на заваряване.

Специализираният флюс за електрошлаково заваряване е основният компонент, който прави възможен този процес и трябва да притежава серия от уникални характеристики, за да отговори на изискванията на електрошлаковия процес. На първо място, потокът трябва да образува разтопена шлака с подходяща електропроводимост при топене; неговото съпротивление трябва да се поддържа в определен диапазон, за да се генерира достатъчно топлина, като същевременно се гарантира стабилност на процеса. Второ, точката на топене и вискозитетът на потока са критични. Той трябва да остане течен и да има умерена течливост при високите температури, типични за електрошлаковия процес (често надвишаващи 1650 градуса), като ефективно пренася топлина, почиства разтопения метал и покрива металната вана за защита. Освен това, флюсът трябва да притежава отлична способност за металургично рафиниране. Разтопената шлака трябва активно да реагира химически с течния метал, като ефективно отстранява вредни примеси като сяра и фосфор и контролира съдържанието на кислород, като по този начин пречиства заваръчния метал и значително повишава неговата якост и устойчивост на пукнатини. Едновременно с това, за да се постигне гладко покритие на повърхността на заваръчния шев, втвърдената шлакова кора, образувана след охлаждане, трябва да показва добра способност за отделяне, което позволява лесното му отделяне от повърхността на заваръчния шев.

Електрошлаковото заваряване има много специфични и важни области на приложение. Неговото най-видно предимство се крие в еднопроходното-заваряване на ултра-дебели детайли с голямо напречно-сечение. Следователно той се използва широко в производството и сглобяването на масивни компоненти като тези в тежки машини, големи съдове под налягане, валове на хидротурбини, колони за хидравлични преси с десет-хиляди-тона, големи колянови валове на морски дизелови двигатели и котли под високо-налягане. Той се представя изключително добре при заваряване на въглеродни стомани, високо{9}}якостни ниско-легирани стомани и дори някои легирани стомани и е особено подходящ за приложения, изискващи изключително висока чистота на заваръчния метал и механични свойства (особено след нормализираща топлинна обработка). Освен това, тъй като подготовката на фугата за електрошлаково заваряване обикновено включва само успоредни-странични челни съединения, тя значително намалява потреблението на добавъчен метал и разходите за машинна обработка на канали, което го прави незаменим за икономичното производство на специфични конструкции.